本书主要论述乏信息可靠性评估与预测方法，主要内容包括：乏信息可靠性分析的基本概念、二参数Weibull分布可靠性评估、三参数Weibull分布可靠性评估与假设检验、失效数据的可靠性模型评估、无失效数据的可靠性预测、制造过程的可靠性评估、机械产品的品质实现可靠性评估、性能数据驱动的可靠性演变过程预测等。
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前言
第一篇 失效数据与无失效数据的可靠性分析
第1章 乏信息可靠性分析的基本概念 1
1.1 可靠性的基本概念 1
1.1.1 可靠性的含义与表征 1
1.1.2 寿命测度 2
1.1.3 数据类型 2
1.1.4 可靠性估计方法 3
1.2 可靠性分析中的问题 6
1.3 乏信息的基本概念 7
1.3.1 乏信息及其特征 7
1.3.2 乏信息融合原理 8
1.4 主要研究内容 10
第2章 二参数Weibull分布可靠性评估 11
2.1 概述 11
2.2 小样本定时截尾下二参数Weibull分布可靠性置信区间的自助最大熵评估 11
2.2.1 基本思路 11
2.2.2 极大似然法 12
2.2.3 自助最大熵法 13
2.2.4 寿命及其可靠性的自助最大熵评估 15
2.2.5 实验研究与讨论 16
2.3 本章小结 21
第3章 三参数Weibull分布可靠性评估与假设检验 22
3.1 概述 22
3.2 三参数Weibull分布可靠性评估 22
3.2.1 参数真值及其置信区间估计 22
3.2.2 可靠性真值函数及其置信区间函数估计 29
3.3 三参数Weibull分布可靠性假设检验 30
3.3.1 三参数Weibull分布估计真值函数和置信区间函数 30
3.3.2 假设检验否定域 31
3.3.3 假设检验方法与步骤 33
3.4 案例分析 33
3.4.1 仿真案例 33
3.4.2 直升机部件案例 35
3.4.3 陶瓷材料案例 38
3.5 参数估计方法的对比分析 40
3.5.1 矩法 40
3.5.2 概率加权矩法 42
3.5.3 极大似然法 42
3.5.4 贝叶斯法 43
3.5.5 案例分析 49
3.6 三参数Weibull分布可靠性实验研究 51
3.6.1 实验原理 51
3.6.2 实验数据 52
3.6.3 可靠性评估 54
3.6.4 假设检验 56
3.7 本章小结 56
第4章 失效数据的可靠性模型评估 58
4.1 概述 58
4.2 二参数对数正态分布和二参数Weibull分布可靠性模型评估 59
4.2.1 实验数据 59
4.2.2 可靠性模型 60
4.2.3 参数估计 60
4.2.4 可靠性模型评估方法的验证 62
4.2.5 实验案例分析 67
4.2.6 二参数对数正态分布和二参数Weibull分布可靠性模型的对比分析 74
4.3 三参数对数正态分布和三参数Weibull分布可靠性模型评估 74
4.3.1 三参数对数正态分布可靠性模型 75
4.3.2 三参数对数正态分布的参数估计方法及验证 75
4.3.3 三参数对数正态分布实验案例分析 81
4.3.4 三参数Weibull分布可靠性模型 88
4.3.5 三参数对数正态分布和三参数Weibull分布可靠性模型的对比分析 91
4.4 改进的最大熵可靠性模型评估 91
4.4.1 改进的最大熵可靠性模型 91
4.4.2 实验案例分析 96
4.5 可靠性模型的对比分析 101
4.6 改进的最大熵可靠性模型的适应性评估 102
4.6.1 仿真案例研究 102
4.6.2 实验案例研究 112
4.7 失效数据可靠性灰自助评估 117
4.7.1 基于失效数据的灰自助概率密度函数 117
4.7.2 基于失效数据的可靠性函数 119
4.7.3 案例研究 119
4.7.4 结果分析 125
4.8 本章小结 125
第5章 无失效数据的可靠性预测 127
5.1 概述 127
5.2 无失效数据可靠性的灰自助预测 127
5.2.1 失效数据累积分布的灰自助法评估 127
5.2.2 基于估计累积分布的失效数据可靠性模型 129
5.2.3 案例研究 129
5.2.4 讨论 136
5.3 无失效数据可靠性的自助最大熵预测 137
5.3.1 无失效数据可靠性模型建立 138
5.3.2 案例研究 142
5.3.3 讨论 146
5.4 无失效数据可靠性的多层自助最大熵预测 146
5.4.1 多层自助最大熵预测原理 147
5.4.2 可靠性函数的真值估计与区间估计 149
5.4.3 案例研究 150
5.5 本章小结 164
第二篇 品质实现可靠性评估
第6章 机械制造过程的可靠性评估 165
6.1 概述 165
6.2 基于乏信息融合技术的机床加工误差调整 166
6.2.1 引言 166
6.2.2 有关机床加工误差调整的乏信息融合技术 167
6.2.3 案例研究 175
6.3 磨削系统运行状态的可靠性评估 180
6.3.1 引言 180
6.3.2 构建磨削系统运行状态的可靠性模型 181
6.3.3 案例研究 187
6.3.4 讨论与分析 193
6.4 磨削系统运行状态演变的可靠性评估 195
6.4.1 引言 195
6.4.2 构建磨削系统运行状态演变的可靠性模型 196
6.4.3 案例研究 198
6.4.4 讨论与分析 207
6.5 基于灰关系模糊法的磨削过程变化程度评估 208
6.5.1 引言 208
6.5.2 磨削过程变化程度的评估模型 209
6.5.3 案例研究 213
6.6 本章小结 220
第7章 机械产品的品质实现可靠性评估 221
7.1 概述 221
7.2 品质实现可靠性模型建立 221
7.2.1 实验数据收集 221
7.2.2 实验数据品质分级 222
7.2.3 品质实现可靠性模型 224
7.3 品质影响因素权重的确定 224
7.3.1 灰绝对关联度 225
7.3.2 灰相对关联度 225
7.3.3 灰综合关联度 226
7.3.4 灰等价关系系数 227
7.4 机械产品品质实现可靠性的真值及真值区间估计 228
7.5 品质实现可靠性实验研究 230
7.5.1 30204圆锥滚子轴承实验研究 230
7.5.2 30204圆锥滚子轴承模拟实验研究 242
7.6 本章小结 250
第三篇 性能可靠性演变过程的动态预测
第8章 机械产品性能数据驱动的可靠性演变过程预测 251
8.1 概述 251
8.2 机械产品性能的评估指标 252
8.3 性能未来运行信息的混沌预测 252
8.4 伴随性能数据的运行时间数据序列 256
8.5 伴随性能数据的产品可靠性预测 257
8.6 预测步骤 258
8.7 实验与讨论 259
8.8 本章小结 263
第9章 性能保持可靠性演变过程预测 264
9.1 概述 264
9.2 性能保持可靠性预测 265
9.2.1 引言 265
9.2.2 数学模型 265
9.2.3 实验研究 270
9.3 性能保持可靠性变异过程的力学特征预测 276
9.3.1 引言 276
9.3.2 数学模型 277
9.3.3 实验研究 280
9.4 基于新贝叶斯方法性能保持可靠性预测 288
9.4.1 引言 288
9.4.2 数学模型 288
9.4.3 实验研究 292
9.5 本章小结 297
第10章 超精密滚动轴承服役精度保持可靠性的动态预测 298
10.1 概述 298
10.2 数学模型 300
10.2.1 混沌预测方法 300
10.2.2 灰自助法 302
10.2.3 最大熵原理 304
10.2.4 泊松过程 305
10.2.5 建模基本思路 307
10.3 实验研究 308
10.3.1 时间序列实现混沌预测 309
10.3.2 真值评估与区间预测 312
10.3.3 服役精度保持可靠性的动态预测 315
10.3.4 服役精度保持相对可靠度 319
10.4 本章小结 321
参考文献 322
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